一、行业政策环境
塑料工业系我国轻工业的支柱产业之一，与我国国民经济息息相关。近年来国家陆续颁发多部政策支持国内注塑制品产业的发展，提高原材料工业发展质量和效益，推动塑料加工业绿色可持续、高质量发展，实现产业链协同创新，以更高水平参与国内、国际双循环，加快行业由大变强步伐。如2022年颁布的《关于推动轻工业高质量发展的指导意见》指出要升级创新产品制造工程，其中塑料制品升级创新内容为：新型抗菌塑料、面向5G通信用高端塑料、特种工程塑料、血液净化塑料、高端光学膜等。推进产业基础高级化，大力开发塑料制品行业高端专用装备。编制塑料制品产业链图谱，推动补链固链强链。
政策环境推动行业向绿色、智能、高端化转型，促进可降解材料替代、设备更新和数字化改造。同时，全球协同治理要求企业适应不同国家的环保标准，如欧盟的回收材料含量要求、美国的EPR法案等，倒逼企业技术创新和供应链优化。长期来看，政策将助力行业实现“双碳”目标，构建循环经济新格局。
（一）环保政策：全链条治理与绿色转型
国内禁塑令升级：2025年起，全国范围内全面禁止或限制不可降解塑料制品在邮政快递、餐饮外卖、集贸市场等领域使用。例如，上海实施“史上最严禁塑令”，禁止外卖行业使用带PE淋膜的咖啡杯、PLA涂层餐盒等“伪环保”包装，违规单位最高可罚10万元。到2025年底，县城建成区餐饮堂食服务禁止不可降解一次性塑料餐具，地级以上城市外卖领域不可降解餐具消耗强度下降30%。
全球协同治理：欧盟2025年《包装和包装废弃物法规》（PPWR）要求塑料包装含消费后回收塑料（PCR）比例，2030年PET瓶需含30%回收材料；美国加州要求2030年单用途包装回收率达75%，其中30%为回收材料；日本通过法律减少12种一次性塑料使用，并计划2050年全面替代生物基塑料。
（二）产业支持政策：设备更新与产业链升级
设备更新激励：国务院《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》推动注塑机行业设备更新，2024年汽车、家电行业注塑应用增量显著。例如，比亚迪采购震雄集团注塑机超5亿元，海尔新建年产500万台空调项目采用智能化注塑生产线。
产业链现代化：国家发改委、工信部支持石化、新材料产业链建设，推动技术创新和高端产品供应能力提升。江苏、河南等地出台政策，要求快递包装绿色转型纳入“十四五”生态环保重点事项，研发可降解材料全产业链技术。
（三）技术创新鼓励政策：数字化与材料革新
智能化改造：工信部《轻工业数字化转型实施方案》推动塑料制品行业中小企业实施精益管理，应用传感器、工控系统等技术开展关键工序数字化“微改造”。例如，改性塑料行业通过共混、填充等技术提升材料性能，广泛应用于汽车、电子等领域。
材料创新支持：政府鼓励可降解塑料研发，如PLA（聚乳酸）、PBAT（聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯）等生物基材料。2025年中国PLA和PBAT年总产能预计达360万吨，复合年增长率65%。同时，支持废旧塑料高附加值利用，如再生塑料在汽车、建筑领域的应用。
（四）进出口与循环经济政策
进口管制与国内循环：中国自2017年禁止进口废塑料，推动本土回收体系升级。工业和信息化部等部门强调深化废塑料循环利用，到2025年重点城市塑料垃圾填埋量显著下降，构建“生态循环型”治理体系。
全球回收标准：欧盟对未回收塑料征收0.80欧元/公斤塑料税，英国对含回收材料不足30%的包装物征收200英镑/吨塑料税。澳大利亚禁止出口未分类混合塑料，推动国内资源循环。
二、行业产业链
注塑制品行业产业链上游为原材料及注塑成型设备供应环节，其中原材料主要包括聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯和ABS树脂等塑料材料，其中聚苯乙烯、聚乙烯和聚丙烯树脂的应用量占比最高，约占总用原料量的70%左右；下游广泛应用于交通运输、包装、通讯邮电、建筑建材、家电、航空航天等领域。随着近年来我国经济的快速发展，汽车、家电、医疗健康、消费电子、日用品、包装等领域也随之快速发展，带动了我国塑料产需量的增长，为注塑制品行业的发展创造了良好的环境。
（一）产业链上游：原材料与设备供应体系
塑料注塑制品行业上游以原材料供应为核心，主要涉及聚苯乙烯（PS）、聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）及ABS树脂等热塑性塑料的供应。其中，PS、PE和PP三大通用塑料因成本低、加工性能优异，占据原料总用量的70%左右，构成行业基础材料支柱。注塑成型设备作为关键生产工具，需满足高精度、高效率的成型需求，设备性能直接影响制品质量与生产效率。上游环节通过稳定的原材料供给与设备技术迭代，为中游生产提供物质与技术支撑。
（二）中游制造环节：工艺特性与质量控制
注塑成型工艺是中游制造的核心，通过将熔融塑料注入模具，经冷却固化脱模成型，实现复杂形状、高精度制品的批量生产。该工艺具备原料损耗少、生产效率高、适应性强等优势，可生产汽车零部件、电子产品外壳、医疗器械等精密结构件。生产过程中需严格控制模具温度、射出压力、保压时间等参数，以避免翘曲变形、熔接缝等缺陷。近年来，行业向精密化、智能化转型，通过工艺优化（如微发泡注塑）、材料改性（如添加纳米填料）及数字化技术（如CAE模拟）提升良品率，推动高效、高质量制造。
表 1 注塑制品行业产业链
（三）产业链下游：应用领域与需求驱动
下游应用覆盖交通运输、包装、通讯邮电、建筑建材、家电、航空航天等多个领域，形成多元化需求格局。随着中国经济快速发展，汽车轻量化、家电智能化、医疗健康升级、消费电子创新、日用品绿色化及包装环保化等趋势，显著拉动塑料注塑制品需求增长。例如，新能源汽车对轻量化部件的需求、5G通讯设备对精密外壳的需求、医疗领域对无菌包装的需求等，均推动行业技术升级与产能扩张。下游市场的持续扩张与需求升级，为注塑制品行业提供了广阔的发展空间与增长动力，形成“需求-技术-产能”的良性循环。
三、产品市场规模
随着近年来我国经济的快速发展，汽车、家电、医疗健康、消费电子、日用品、包装等下游领域对注塑制品需求量不断提升，同时，随着高分子材料技术的发展及高强度新材料的开发，注塑制品应用领域也不断拓展，进一步带动了我国注塑制品行业的发展。据资料显示，2023年我国注塑制品行业市场规模为5930亿元，产量为3150万吨，需求量为2645万吨。
2023年，全球塑料注塑制品市场规模为3875.1亿美元（约合27536.92亿元人民币），预计到2032年，到2024年，在2024年的4038.5亿美元（约合28698.39亿元人民币）增加到5615.8亿美元（约合 39902.58亿元人民币），在2024—2032年期间的复合年增长率为4.2％。亚太在2023年—2024年以49.25％的市场份额为主导，其中中国占比的市场份额高达11.25%。
2025至2030年中国精密注塑模具制品行业细分领域的发展态势将呈现多元化特征。从当前市场格局来看，汽车零部件领域占据最大市场份额，2023年—2024年年均占比约35.8%，预计到2030年将提升至38.2%。这一增长主要得益于新能源汽车产业的快速扩张，动力电池壳体、充电接口等精密注塑件的需求年均增速保持在12%以上。汽车轻量化趋势推动更多金属部件被工程塑料替代，高端注塑模具在汽车领域的渗透率将从2025年的62%增长至2030年的71%。
消费电子领域作为第二大应用市场，2023年—2024年年均占比为28.5%。随着5G设备、智能穿戴产品迭代加速，精密注塑在手机中框、摄像头支架等关键部件的应用规模持续扩大。预计2026年后，折叠屏手机铰链结构对超高精度模具的需求将带动该细分市场年均增长9%-11%。但受全球消费电子市场周期性波动影响，2030年该领域占比可能小幅回落至 26.3%。
医疗器材领域呈现出最具潜力的增长曲线，2023年—2024年年均占比为8.31%，2030年有望突破20%。一次性输液器具、微创手术器械外壳等医疗级注塑件对模具精度要求严苛，国内企业正逐步突破 0.01m 级微孔注塑技术瓶颈。带量采购政策推动本土化生产，2025-2030年医疗模具复合增长率预计达14.5%，高于行业平均水平。其中医疗器械外壳在医疗器材领域仅占6.75%。
包装容器领域市场占比相对稳定，2023年—2024年年均占比为12.4%，2030年预计维持在11.8%。食品级PET瓶胚模具、药用塑料瓶盖模具等中端产品已实现完全国产化，但超薄壁(<0.2mm)化妆品包装模具仍依赖进口。绿色包装法规趋严将加速可降解材料专用模具的研发，该细分方向年增长率可达8%。
工业零部件领域2023年—2024年年均占比为7.6%，随着智能制造装备升级，精密齿轮、传感器壳体等注塑件需求提升，2030年份额将增长至9.7%。特别在机器人关节模组领域，耐磨损PEEK材料注塑模具的国产化率将从2025年的32%提升至2030年的50%。
其他新兴应用领域如光伏接线盒、无人机结构件等2023年—2024年合计年均占比约7.39%，但年增速超过 18%。微型注塑(产品重量<1g)和模内装配技术将成为技术突破重点，头部企业已布局多物料共注模具研发。从区域分布看，长三角和珠三角产业集群贡献75%以上的高端模具产能，中西部地区在成本敏感型品类中的份额正以每年23个百分点提升。
图表 2 全球塑料注塑制品行业市场规模
图表 3 亚太地区塑料注塑制品行业市场规模
图表 4 中国塑料注塑制品行业市场规模
图表 5 中国医疗领域塑料注塑制品市场规模
图表 6 中国医疗器械外壳塑料注塑制品市场规模
