走进中交一公局港发建筑科技有限公司的生产车间，只见开合模机器人、清模机器人、涂油机器人、收面机器人等智能化设备正在有条不紊地高效作业，重型AGV小车在车间内来回穿梭运输着已经生产完成的重达19吨的管片。这些管片将被用于在建的海太长江隧道项目。
该公司位于江苏省镇江市，产业基地紧邻长江，主要生产地铁管片、大直径和超大直径盾构管片等装配式产品，年产可达21万立方。据公司总经理何仁清介绍，管片是支撑隧道的骨架，承担着抵抗土层压力、地下水压力以及一些特殊荷载的作用，而且管片是永久衬砌结构，安装完成后不可逆，是盾构隧道防水最重要的组成部分，其质量直接关系到隧道的整体安全和寿命。
作为中交一公局集团在苏南区域布局的首个装配式产业基地，中交一公局港发建科聚焦“智能生产、数字管控”这一重点，以建设信息化平台、推广智能设备设施等手段，拉动提升混凝土预制构件生产的数智化水平，同时在研发应用基础上进行成果总结，实现预制构件全过程智能化生产、数字化管控。
“以前生产管片这种预制构件，钢筋半成品加工全靠人工进行抓取码放，现在引入了全自动化钢筋加工设备，配置自动抓取码放系统，形成流水化作业减少人员30%。”中交一公局港发建科总工程师刘安介绍说，“我们引进了高位料仓设备、真空吸盘、自动化机器人、重型AGV小车等设备，自主研发第四代智能管片生产流水线，用机械臂代替人工，劳动强度减少20%，有效规避了我们传统生产模式的一些弊端。在保证关键技术应用及产品质量的同时，实现智能化装备率达90%以上，达到国内领先水平。”
在大力推广新技术、新工艺、新装备、新材料“四新”应用的同时，该基地针对传统地模隧道窑生产方式进行优化升级，形成中交4.0现代无轨化独立窑流水生产线。车间主任姚永说:“通过持续提升工厂的数智化水平，对比传统生产模式，我们不仅产量增加1.8倍，提高了成品管片质量，更减少了产业工人的整体劳动强度、降低安全风险，大幅提高生产效率，实现降本增效。”
据了解，产业基地内还设置了“智脑中心”，通过布局信息化管理系统来实现“人材机法环”的实时数据采集及分析，打造生产全流程可管控可追溯的信息化平台，以智脑中心、车间控制系统、终端设备三级联动管控的方式对工厂日常生产及运作过程实现动态管理、智能分析、全程控制，做到生产过程安全可视，质量可控、责任可追溯。
绿色转型、节能降耗是推动企业可持续发展的关键举措，而低碳环保则是企业高质量发展的底色。该公司董事长徐遵江表示，面对高质量发展的要求，基地建造了全封闭式标准化生产车间及混凝土搅拌车间，对智能砂石清洗设备进行改造升级并采用雨水收集系统、水循环系统，年节水3万吨。管片蒸养采用低压节能蒸汽发生器，较传统锅炉年节约天然气126万立方，相当于1万个家庭年用气量，使得管片生产全过程中的噪音、粉尘、污水、废渣均得到了有效控制，保证基地绿色环保。
徐遵江说:“我们聚焦基地长远发展，在基地管理运营实际中，以‘精、准、细、严’为基本原则，始终做到使精益化管理成为基地高质量发展的强大内驱力。”今后，中交一公局港发建科将继续坚持落实“科技、数智、绿色”的专业化发展路径，积极融入和服务国家发展战略，致力于打造国家级装配式建筑产业基地。
